Zalety produktu poliuretanowa farba ochronna MAXURETHANE

• Bardzo wydajny dzięki płynnej konsystencji
• Materiał o podwyższonej odporności chemicznej,
• Doskonała wytrzymałość na ścieranie,
• Dobra odporność termiczna,
• Głęboko penetruje w podłoże tworząc mocniejszą warstwę użytkową,
• Szybkie wysychanie i wysoki połysk,
• Możliwość bezbarwnego krycia lub dodania pigmentu w wybranym kolorze

Podsumowując, stosowanie poliuretanowej farby ochronnej MAXURETHANE niesie ze sobą wiele korzyści, takich jak wysoka odporność na ścieranie, uderzenia, korozję i czynniki atmosferyczne, wodoodporność, łatwość aplikacji, estetyka, trwałość i niska zawartość lotnych związków organicznych.

Typowe sytuacje stosowania żywicy poliuretanowej MAXURETHANE

• Hale produkcyjne zakładów metalowych, gdzie posadzki są narażone na ciężki transport i drgania maszyn.

• Magazyny logistyczne, gdzie intensywny ruch wózków widłowych wymaga odporności mechaniczej posadzki.

• Centra dystrybucyjne, w których podłoga musi wytrzymywać ciągłe obciążenia przy jednoczesnym zachowaniu estetyki.

• Zakłady chemiczne – ochrona posadzek przed działaniem agresywnych substancji chemicznych.

• Hale produkcyjne w przemyśle spożywczym, gdzie wysoka higiena oraz łatwość czyszczenia są kluczowe.

• Warsztaty naprawcze, w których posadzki narażone są na oleje, tłuszcze oraz inne zanieczyszczenia.

• Zakłady farmaceutyczne, gdzie utrzymanie czystości i odporności powierzchni na agresywne środowisko są niezbędne.

• Laboratoria produkcyjne, gdzie precyzyjna i trwała posadzka wspiera warunki pracy.

• Hale montażowe w sektorze elektronicznym, gdzie posadzka musi być odporna na drobne cząstki i pyły.

• Strefy produkcyjne w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie powłoka chroni przed plamami tłuszczowymi i mechanicznymi uszkodzeniami.

• Hala serwisowa w zakładach przemysłowych, gdzie intensywny ruch maszyn wymaga wytrzymałej powłoki.

• Posadzki centrów pakowania i dystrybucji produktów spożywczych, z oczekiwaniem na łatwość czyszczenia.

• Zakłady produkcji napojów, gdzie posadzki muszą być odporne na działanie kwasów i innych substancji.

• Magazyny chłodnicze, w których posadzki muszą wytrzymać niskie temperatury oraz wilgoć.

• Hala produkcyjna zakładów recyklingu, gdzie powierzchnia musi sprostać intensywnym obciążeniom mechanicznym.

• Centra dystrybucji części samochodowych, gdzie powłoka musi być odporna na uderzenia i ścieranie.

• Strefy produkcyjne zakładów meblarskich, gdzie łatwość utrzymania czystości i odporność na zarysowania są kluczowe.

• Hale produkcyjne w przemyśle drzewnym – ochrona posadzki przed pyłem, odpryskami i mechanicznym zużyciem.

• Obiekty serwisowe zakładów energetycznych, gdzie trwałość posadzki jest istotna dla bezpieczeństwa użytkowania.

• Przestrzenie produkcyjne przetwórni spożywczych, gdzie powłoka musi być odporna na działanie tłuszczów i wilgoci.

• Hala montażowa w przemyśle AGD, gdzie posadzka wytrzymuje duże obciążenia i intensywny ruch pracowników.

• Produkcja elementów elektronicznych – posadzka musi być gładka, odporna na elektrostatyczne wyładowania oraz łatwa do utrzymania w czystości.

• Obiekty montażowe systemów HVAC, gdzie wymagana jest odporność na chemikalia używane w trakcie montażu i serwisu.

• Zakłady produkcji przetwarzających surowce, gdzie posadzka musi wytrzymać działanie agresywnych substancji chemicznych.

• Hala spawalnicza, gdzie posadzka musi być odporna na odpryski metali i wysokie temperatury.

• Warsztaty mechaniczne, w których powłoka chroni przed ścieraniem i plamami olejowymi.

• Centra serwisowe sprzętu ciężkiego, gdzie posadzki są intensywnie eksploatowane przez ciężkie pojazdy.

• Obiekty przemysłu tekstylnego, w których posadzka musi być odporna na działanie pyłów i zanieczyszczeń organicznych.

• Hala produkcyjna zakładów chemicznych, gdzie odporność na substancje agresywne jest priorytetem.

• Posadzki centrów produktowych w sektorze automotive, gdzie wymagana jest wysoka odporność na ścieranie.

• Zakłady produkcji elementów spawalniczych, gdzie powłoka musi wytrzymać wysokie obciążenia dynamiczne.

• Laboratoria badawcze w przemyśle, gdzie posadzka gwarantuje warunki pracy wolne od zanieczyszczeń mechanicznych.

• Hala kompletacyjna zakładów produkcyjnych, gdzie trwałość powłoki wpływa na efektywność produkcji.

• Posadzki obiektów przemysłu ceramicznego, gdzie odporność na wysokie temperatury i ścieranie jest wymaganiem.

• Centra logistyczne urządzeń elektronicznych, gdzie estetyka i trwałość posadzki są kluczowe.

• Strefy produkcji w branży spożywczej – powłoka odporna na działanie kwasów i bioaktywnych substancji.

• Hala produkcyjna przetwórni mlecznych, gdzie zachowanie higieny jest priorytetem.

• Warsztaty remontowe zakładów przemysłowych – ochrona podłóg przed mechanicznymi uszkodzeniami.

• Obiekty automatyzacji magazynowej, gdzie posadzka musi sprostać intensywnemu ruchowi sprzętu.

• Produkcja opakowań – posadzka odporna na działanie różnych chemikaliów.

• Hala produkcyjna zakładów farmaceutycznych, gdzie utrzymanie ekstremalnej czystości jest niezbędne.

• Strefy pakowania i sortowania, gdzie trwałość powłoki wpływa na jakość całego procesu.

• Produkcja elektroniki – ochrona posadzek przed elektrostatycznymi wyładowaniami.

• Obiekty przetwarzania odpadów – posadzki odporne na agresywne chemikalia.

• Hala montażowa paneli fotowoltaicznych – gwarancja trwałości podłoża pod systemy zewnętrzne.

• Produkcja wyrobów plastikowych – posadzka odporna na kontakty z substancjami tworzywowymi.

• Magazyny chłodnicze – posadzki zabezpieczone przed niskimi temperaturami i wilgocią.

• Zakłady produkcji napojów – ochrona przed plamami i działaniem kwasów owocowych.

• Centra dystrybucji surowców budowlanych – posadzka wytrzymująca ciężkie obciążenia.

• Hala produkcyjna elementów kompozytowych – ochrona przed agresywnymi substancjami żywicznymi.

• Posadzki w obiektach montażowych systemów kluczowych, gdzie wymagany jest wysoki poziom wytrzymałości.

• Produkcja materiałów izolacyjnych – ochrona podłóg przed rozlaniem substancji.

• Zakłady produkcji klejów i uszczelniaczy – odporność na chemikalia.

• Hala montażowa robotów przemysłowych – wytrzymałość na częste uderzenia.

• Obiekty przemysłu papierniczego – posadzki odporne na działanie wilgoci i ścieranie.

• Centra dystrybucji materiałów medycznych – łatwość utrzymania higieny.

• Produkcja kosmetyków – powłoka odporna na działanie substancji tłuszczowych.

• Obiekty produkcji wyrobów jubilerskich – posadzki o wysokiej estetyce.

• Hala sympozjów i wystaw przemysłowych – wytrzymała i estetyczna podłoga.

• Przestrzenie eventowe w obiektach przemysłowych – trwałość pod intensywnym ruchem.

• Magazyny części zamiennych – powłoka odporna na mechaniczną ścieralność.

• Obiekty produkcji narzędzi – zabezpieczenie przed uderzeniami.

• Hala realizacji projektów R&D w przemyśle – gwarancja jednolitej powierzchni.

• Zakłady lakiernicze – odporność na działanie rozpuszczalników.

• Strefy produkcji farb i powłok – ochrona przed agresywnymi substancjami.

• Hala produkcyjna systemów automatyki – posadzka odporna na intensywne drgania.

• Centra serwisowe maszyn ciężkich – trwałość pod dużym obciążeniem.

• Obiekty przetwórstwa gumowego – ochrona przed rozlewaniem surowców.

• Zakłady produkcji wyrobów ceramicznych – odporność na wysokie temperatury.

• Hala produkcji elementów stalowych – zabezpieczenie przed uszkodzeniami mechanicznymi.

• Produkcja narzędzi ręcznych – ochrona przed ścieraniem przy ciągłym użytkowaniu.

• Strefy kompletacyjne w przemysłowych centrach logistycznych – trwałość pod intensywną eksploatacją.

• Obiekty relokacji i modernizacji – ochrona posadzek przed remontami i zmianami aranżacyjnymi.

• Produkcja sprzętu komputerowego – powłoka minimalizująca elektrostatyczne zakłócenia.

• Hala produkcyjna komponentów optoelektronicznych – utrzymanie wysokich standardów czystości.

• Zakłady produkcji systemów HVAC – odporność na działanie czynników chemicznych.

• Obiekty przemysłu recyklingowego – trwałość przy intensywnym zużyciu mechanicznym.

• Magazyny chłodnicze dla przemysłu spożywczego – powłoka odporna na niskie temperatury.

• Strefy ładowania i rozładowania towarów – ochrona przed uszkodzeniami wynikającymi z ciężkiego ruchu.

• Hala do testów dynamicznych maszyn przemysłowych – wytrzymałość na uderzenia i drgania.

• Produkcja części elektronicznych – powłoka zapewniająca dobrą izolację elektrostatyczną.

• Obiekty przemysłu lotniczego – zabezpieczenie posadzek podczas montażu komponentów.

• Warsztaty remontowe zakładów produkcyjnych – zwiększenie odporności posadzek podczas prac naprawczych.

• Hala montażowa w sektorze automatyki przemysłowej – trwałość przy wysokich wibracjach.

• Zakłady produkcji paneli słonecznych – odporność na warunki atmosferyczne.

• Produkcja elementów samochodowych – ochrona przed plamami olejowymi i mechanicznymi uszkodzeniami.

• Centra serwisu pojazdów – zabezpieczenie posadzek przed substancjami chemicznymi.

• Obiekty przemysłu zbrojeniowego – wysoka odporność na uderzenia i zużycie.

• Hala produkcyjna systemów zabezpieczeń – trwałość w warunkach intensywnego użytkowania.

• Zakłady mechaniczne związane z obróbką metali – ochrona przed ścieralnością i ekstremalnymi obciążeniami.

• Produkcja maszyn precyzyjnych – powłoka gwarantująca stabilność i minimalizująca drgania.

• Obiekty przemysłu spożywczego (linia pakowania) – łatwość czyszczenia i wysoka higiena.

• Centra dystrybucji produktów chłodzonych – odporność na wilgoć i niskie temperatury.

• Hala produkcyjna zakładów ceramicznych – zabezpieczenie przed wysoką temperaturą i intensywnym ruchem.

• Produkcja rur i elementów konstrukcyjnych – trwałość czynnika izolującego przy dużych obciążeniach.

• Obiekty przemysłowe o podwyższonym natężeniu ruchu pieszego – zwiększona odporność na ścieranie.

• Produkcja opakowań przemysłowych – ochrona posadzki przed rozlewaniem klejów i żywic.

• Hala produkcyjna urządzeń chłodniczych – zabezpieczenie podłogi przed ciągłym działaniem niskich temperatur.

• Centra serwisu drukarek przemysłowych – ochrona przed chemikaliami oraz intensywnym użytkowaniem.

• Laboratoria i centra badań przemysłowych – trwała, odporna powłoka wspierająca wysokie standardy czystości i precyzji.

Każda z powyższych sytuacji wymaga od powłoki podłogowej wysokiej odporności na czynniki mechaniczne, chemiczne i termiczne, co sprawia, że żywica poliuretanowa MAXURETHANE stanowi doskonałe rozwiązanie do zabezpieczenia posadzek przemysłowych w różnorodnych warunkach eksploatacyjnych.

DANE PODSTAWOWE PRODUKTU:
MAXURETHANE - jednoskładnikowy gotowy do użycia produkt oparty na syntetycznych żywicach poliuretanowych. Utwardza się pod wpływem wilgoci.

ZASTOSOWANIE

• Jako wierzchnia, powłoka wykańczająca, uszczelniająca i chroniąca przed oddziaływaniem środowiska agresywnego dla wszelkiego rodzaju posadzek, zbiorników na ścieki, zbiorników na gnojowicę zbiorników na wodę, w tym także na wodę pitną.
• Jest specjalnie zaprojektowany jako ochrona wszelkiego rodzaju powierzchni betonowych i stalowych przed działaniem produktów ropopochodnych i środowiska agresywnego,
• Jako zaprawa poliuretanowa do zabezpieczania posadzek betonowych grubowarstwowych powłoki z dodatkiem piasku kwarcowego na posadzki betonowe.
• Jako izolacjo – nawierzchnia – (zaprawa poliuretanowa lub powłoka z posypką piaskową) na posadzki betonowe i stalowych, które są obciążone ruchem pieszym, rowerowym oraz lekkim ruchem kołowym.
• W przypadku aplikacji na powierzchnie zewnętrzne należy jako warstwę wykańczającą zastosować produkt MAXURETHANE TOP lub MAXURETHANE 2C odporny na promienie UV,
• Może być nakładany na beton, stal, drewno, płytki ceramiczne itp.,

APLIKACJA

Zabezpieczana powierzchnia powinna być trwała, sucha poniżej 5%, wolna od kurzu, tłuszczu, zapewniająca dobrą przyczepność. Próba „pull-off” (wytrzymałość na odrywanie) powinna dać wynik minimum 1,5 MPa.
MAXURETHANE można nanosić pędzlem, wałkiem lub metodą natryskową zarówno nisko jak i wysokociśnieniową. MAXURETHANE nakłada się w dwóch warstwach. W przypadku powierzchni porowatych należy wykonać dodatkowo warstwę gruntującą. Przygotowanie warstwy gruntującej polega na zmieszaniu MAXURETHANE z 30% MAXSOLVENT. Następne warstwy wykonuje się z czystego MAXURETHANE. W przypadku aplikacji MAXURETHANE na gładkie powierzchnie takie jak marmur, naturalny kamień, lastriko, płytki ceramiczne itp. należy zastosować jako grunt MAXPRIMER PUR w ilości 0,1 ÷ 0,15 l/m². Wymagany jest odstęp 6 - 8 h przy nakładaniu poszczególnych warstw (dotyczy to także warstwy gruntującej). Czas przydatności tego środka zależy od temperatury i waha się od 1 - 2 h. Jeśli aplikacja kolejnej warstwy ma miejsce po 24 h lub jeśli powierzchnia miała kontakt z wodą lub innymi cieczami, zalecamy zmatowienie papierem ściernym przed nałożeniem kolejnej powłoki.

POWIERZCHNIE ANTYPOŚLIZGOWE

Po wykonaniu warstwy gruntującej (MAXURETHANE z MAXSOLVENT lub MAXPRIMER PUR) i całkowitym wyschnięciu nanosimy pierwszą warstwę czystego MAXURETHANE w ilości ok. 0,15 l/m² i posypujemy piaskiem kwarcowym 0,1 ÷ 0,5 mm , gdy powłoka jest jeszcze świeża. Przed nałożeniem drugiej warstwy (pierwsza warstwa jest sucha) należy powierzchnię dokładnie oczyścić z luźnego kruszywa.

POWŁOKI GRUBOWARSTWOWE

W celu przygotowania materiału należy zmieszać MAXURETHANE z piaskiem kwarcowym (może być w kolorze) ręcznie lub używając wiertarki wolnoobrotowej, aż do uzyskania substancji jednorodnej w wyglądzie.
Materiał nakłada się za pomocą kielni na zagruntowaną powierzchnię i wygładza się przy pomocy odpowiednich narzędzi do wykonywania posadzek.

Przykładowe zużycie na 1 m² przy grubości 1 mm wynosi:
MAXURETHANE – 0,35 kg; Piasek kwarcowy (0,2-0,6) – 1,75 kg

DOJRZEWANIE I PIELĘGNACJA

Właściwe warunki pielęgnowania to temperatura pomiędzy 15 a 30 st. C oraz wilgotność względna powietrza w przedziale 35 do 75%. Przed dopuszczeniem podłoża do użytkowania należy odczekać min. 72 h przy temperaturze 20 st. C.

UWAGI DO STOSOWANIA

• Nie wykonywać aplikacji poniżej 10 st. C oraz przy wilgotności powyżej 35%, gdyż wydłuża to czas schnięcia, polimeryzując produkt przed wyeliminowaniem rozpuszczalnika, powodując w ten sposób pękanie powłoki,
• Bezpośrednie działanie promieni UV na nałożony produkt może powodować utratę połysku oraz żółknienie,
• Przed ponownym zamknięciem produktu brzeg pokrywki oraz pojemnik powinny być dokładnie umyte.
• Do czyszczenia narzędzi po zakończonej pracy należy użyć MAXSOLVENT,
• W przypadku aplikacji MAXURETHANE na powłoki typu MAXSEAL lub MAXSEAL SUPER w zbiornikach wodnych nowo budowanych należy przeprowadzić aplikację: - po 2 tygodniach na zewnątrz zbiorników, po 3 tygodniach wewnątrz zbiorników.
• Zbiorniki wodne pokryte MAXURETHANE można napełnić wodą po 21 dniach.

OPAKOWANIA

Puszki 5 l i 25 l,

PRZECHOWYWANIE

12 m-cy w oryginalnych opakowaniach, w suchym ciepłym pomieszczeniu. Chronić przed mrozem. MAXURETHANE jest produktem palnym – przechowywanie i transport wymagają zachowania odpowiednich środków bezpieczeństwa.

OPINIE I APROBATY

Ocena Higieniczna PZH Nr 2/B-480/94, Nr HK/W/0380/02/2008, Aprobata Techniczna AT –15-3512/99 + Aneks nr 1

BHP

MAXURETHANE jest cieczą łatwopalną, tak więc należy stosować się do wszelkich zwykłych środków ostrożności w czasie przechowywania, transportu i przenoszenia.
Należy zapewnić dobrą wentylację dla usunięcia oparów rozpuszczalnika, wydzielających się w czasie nakładania materiału jak i w czasie jego utwardzania. Dotyczy to szczególnie robót wykonanych w szybach windowych, wąskich korytarzach, pomieszczeniach zamkniętych, gdyż opary rozpuszczalników są cięższe od powietrza i utrzymują się tuż nad podłożem. Unikać otwartego ognia i płomieni (np. spawanie), używać specjalnych lamp w hermetycznej obudowie. Nie palić podczas nakładania i trzymać z daleka od ciepła i źródła zapłonu. Podczas aplikacji należy używać gogli i rękawic ochronnych. W przypadku kontaktu ze skórą należy przemyć zabrudzone miejsca wodą i mydłem. Jeśli materiał dostanie się do oczu należy je starannie przepłukać czystą wodą, ale nie pocierać. Jeżeli podrażnienie nie ustąpi szukać pomocy medycznej. Karta MAXURETHANE jest dostępna na życzenie. Usuwanie produktu i jego pustych opakowań musi być wykonane zgodnie z obowiązującymi przepisami.

GWARANCJA

Wszystkie produkty firmy DRIZORO wytwarzane są z najlepszych, dostępnych surowców, co zapewnia ich wysoką jakość.
Nasza gwarancja dotyczy jakości produktu, a nie jego zastosowania poza naszą kontrolą. Za wszelkie użycie produktów do celów nie określonych w tym biuletynie, firma nie ponosi odpowiedzialności. Wartość gwarancji nie może przewyższać wartości nabytego produktu.

Charakterystyka produktu MAXURETHANE

Poliuretanowe powłoki ochronne dostępne są w różnych kolorach i odcieniach, co pozwala na dostosowanie ich do indywidualnych potrzeb i preferencji estetycznych. Są one stosowane w różnych miejscach, takich jak hale magazynowe, warsztaty samochodowe, parkingi, magazyny chemiczne, garaże, a także w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym.

MAXURETHANE pozwala na wykonanie poliuretanowej powłoki ochronnej odpornej na działanie benzyny, ropy i olejów i ścieków. MAXURETHANE może być stosowany do ochrony posadzek betonowych, stali oraz betonu.

MAXURETHANE to wysokiej jakości, jednoskładnikowa, gotowa do użycia farba ochronna oparta na syntetycznych żywicach poliuretanowych. Produkt ten utwardza się pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu, tworząc trwałą, elastyczną i odporną na ścieranie powłokę. MAXURETHANE został specjalnie zaprojektowany do zabezpieczania posadzek przemysłowych z betonu oraz innych powierzchni mineralnych, narażonych na intensywne obciążenia mechaniczne, chemiczne oraz wpływ niekorzystnych warunków atmosferycznych.

1. Jednoskładnikowy system:

   • Gotowość do użycia:

     • Bez konieczności mieszania składników czy stosowania dodatkowych utwardzaczy.

     • Ułatwia proces aplikacji i minimalizuje ryzyko błędów przy przygotowaniu materiału.

   • Utwardzanie pod wpływem wilgoci:

     • Proces polimeryzacji zachodzi dzięki obecności wilgoci w powietrzu.

     • Zapewnia równomierne i skuteczne utwardzanie na całej powierzchni.

2. Właściwości mechaniczne:

   • Wysoka elastyczność:

     • Zdolność do mostkowania mikropęknięć i kompensacji naturalnych ruchów podłoża.

     • Zapobieganie powstawaniu pęknięć w powłoce przy zmianach temperatury.

   • Odporność na ścieranie i uderzenia:

     • Idealna dla powierzchni narażonych na intensywny ruch pieszy i kołowy.

     • Zapewnia długotrwałą ochronę posadzek przemysłowych.

3. Odporność chemiczna:

   • Odporność na oleje, smary, paliwa i chemikalia:

     • Chroni powierzchnię przed degradacją spowodowaną kontaktem z substancjami agresywnymi.

     • Umożliwia stosowanie w miejscach o wysokim ryzyku wycieków substancji chemicznych.

4. Odporność na warunki atmosferyczne:

   • Odporność na promieniowanie UV:

     • Powłoka nie żółknie i nie blaknie pod wpływem długotrwałego nasłonecznienia.

     • Zachowuje estetyczny wygląd przez cały okres eksploatacji.

   • Mrozoodporność i odporność na zmienne warunki klimatyczne:

     • Zachowuje właściwości w szerokim zakresie temperatur od –20°C do +80°C.

     • Nie pęka ani nie łuszczy się w wyniku działania ekstremalnych temperatur.

5. Estetyka:

   • Wykończenie w połysku lub półmacie:

     • Nadaje powierzchni atrakcyjny wygląd i ułatwia utrzymanie czystości.

   • Dostępność w szerokiej gamie kolorów:

     • Umożliwia dopasowanie do indywidualnych wymagań projektowych i identyfikacji wizualnej obiektu.

 

Zastosowanie:

• Posadzki przemysłowe:

  • Hale produkcyjne i magazyny:

    • Ochrona przed obciążeniami mechanicznymi, chemikaliami i ułatwienie utrzymania czystości.

  • Garaże, warsztaty i parkingi:

    • Zabezpieczenie przed ruchem pojazdów, wyciekami olejów, paliw oraz działaniem soli odladzających.

  • Centra logistyczne i obiekty handlowe:

    • Trwałe i estetyczne wykończenie powierzchni o dużym natężeniu ruchu.

• Powierzchnie zewnętrzne i wewnętrzne:

  • Rampy załadunkowe, doki i chodniki:

    • Zapewnienie antypoślizgowej i odpornej na ścieranie powierzchni.

  • Pomieszczenia narażone na wilgoć:

    • Ochrona przed wnikaniem wody i wilgoci, dzięki właściwościom hydrofobowym.

• Obiekty użyteczności publicznej:

  • Szpitale, szkoły, lotniska:

    • Powłoka spełniająca wymagania higieniczne i jednocześnie odporna na intensywne użytkowanie.

Zalety stosowania MAXURETHANE:

• Prostota aplikacji:

  • Gotowość do użycia:

    • Eliminacja błędów związanych z niewłaściwym mieszaniem składników.

  • Szybki proces aplikacji:

    • Skrócenie czasu realizacji projektów dzięki jednoskładnikowej formule.

• Wydłużona żywotność posadzki:

  • Trwała ochrona przed uszkodzeniami:

    • Redukcja kosztów konserwacji i napraw w długim okresie eksploatacji.

• Bezpieczeństwo użytkowania:

  • Możliwość uzyskania powierzchni antypoślizgowej:

    • Poprawa bezpieczeństwa w miejscach o zwiększonym ryzyku poślizgnięć.

• Estetyka i profesjonalny wygląd:

  • Jednolita powłoka o wysokiej jakości wykończenia:

    • Podniesienie standardu obiektu i wizerunku firmy.

Instrukcje stosowania:

1. Przygotowanie podłoża:

   • Czyszczenie:

     • Usunąć wszelkie zanieczyszczenia, takie jak kurz, oleje, tłuszcze, zabrudzenia chemiczne, resztki starych powłok.

   • Mechaniczne przygotowanie:

     • Zaleca się śrutowanie, frezowanie lub szlifowanie w celu uzyskania chropowatej powierzchni i otwarcia porów betonu.

   • Wilgotność podłoża:

     • Maksymalna dopuszczalna wilgotność to 5%. Podłoże powinno być suche i wolne od wody stojącej.

   • Naprawy:

     • Wypełnić ubytki, pęknięcia i nierówności odpowiednimi zaprawami naprawczymi, np. MAXREST®.

2. Gruntowanie (jeśli wymagane):

   • W przypadku bardzo porowatych lub chłonnych podłoży zaleca się zastosowanie gruntu, aby zapewnić lepszą przyczepność i jednolite wykończenie.

3. Aplikacja:

   • Warunki aplikacji:

     • Temperatura otoczenia i podłoża: od +5°C do +35°C.

     • Wilgotność względna powietrza: poniżej 85%.

     • Unikać aplikacji w warunkach dużej wilgotności lub przed spodziewanymi opadami deszczu.

   • Metoda nakładania:

     • Wałek lub pędzel:

       • Do mniejszych powierzchni lub trudno dostępnych miejsc.

     • Natrysk hydrodynamiczny:

       • Zalecany dla dużych powierzchni w celu uzyskania równomiernej powłoki.

   • Nakładanie warstw:

     • Pierwsza warstwa:

       • Nanieść równomiernie na przygotowane podłoże.

       • Pozostawić do przeschnięcia na około 12 godzin (w zależności od warunków).

     • Druga warstwa:

       • Aplikować po wyschnięciu pierwszej warstwy, zwykle po 12–24 godzinach.

       • Zapewnia pełne pokrycie i osiągnięcie wymaganej grubości powłoki.

   • Zużycie materiału:

     • Około 0,2 – 0,3 kg/m² na jedną warstwę, w zależności od chropowatości i porowatości podłoża.

4. Utwardzanie i eksploatacja:

   • Czas schnięcia:

     • Lekki ruch pieszy możliwy po 24 godzinach od nałożenia ostatniej warstwy.

   • Pełne utwardzenie:

     • Pełne właściwości mechaniczne i chemiczne osiągane są po 7 dniach.

   • Warunki po aplikacji:

     • Unikać narażenia na obciążenia mechaniczne i chemikalia przed pełnym utwardzeniem.

Bezpieczeństwo i środki ostrożności:

• Środki ochrony indywidualnej:

  • Stosować rękawice ochronne, okulary oraz odzież roboczą.

  • Zapewnić dobrą wentylację pomieszczeń podczas aplikacji.

• Higiena pracy:

  • Unikać wdychania oparów oraz kontaktu ze skórą i oczami.

  • W przypadku kontaktu przemyć obficie wodą i, jeśli to konieczne, skonsultować się z lekarzem.

• Przechowywanie:

  • Przechowywać w oryginalnych, szczelnie zamkniętych opakowaniach w suchym i chłodnym miejscu.

  • Chronić przed mrozem, wysokimi temperaturami i bezpośrednim nasłonecznieniem.

• Okres przydatności:

  • 12 miesięcy od daty produkcji przy przechowywaniu w zalecanych warunkach.

Czyszczenie narzędzi:

• Narzędzia i sprzęt używany podczas aplikacji należy czyścić natychmiast po użyciu za pomocą rozpuszczalników poliuretanowych lub dedykowanych środków czyszczących.

Dodatkowe informacje:

• Testy kompatybilności:

  • Przed przystąpieniem do aplikacji na dużą skalę zaleca się wykonanie próby na niewielkim obszarze w celu oceny przyczepności i efektu końcowego.

• Dostosowanie właściwości:

  • W celu uzyskania powierzchni antypoślizgowej można dodać kruszywo kwarcowe lub inny wypełniacz do pierwszej warstwy.

Podsumowanie:

MAXURETHANE to jednoskładnikowa, gotowa do użycia poliuretanowa farba ochronna, która utwardza się pod wpływem wilgoci. Dzięki swoim wyjątkowym właściwościom zapewnia:

• Trwałą i skuteczną ochronę posadzek przemysłowych z betonu, zwiększając ich odporność na uszkodzenia mechaniczne i chemiczne.

• Łatwość aplikacji i oszczędność czasu, eliminując konieczność mieszania składników i upraszczając proces nakładania.

• Estetyczne wykończenie, podnoszące walory wizualne i wartość użytkową obiektów.

• Bezpieczeństwo eksploatacji, dzięki możliwości uzyskania powierzchni antypoślizgowej i odporności na trudne warunki środowiskowe.

» karta_techniczna_maxurethane.pdf

» atest_higieniczny_maxurethane.pdf

» deklaracja_zgodnosci_maxurethane.pdf